真空灌封工艺环节概述

所谓树脂真空灌封工艺，就是先将浇注用树脂灌封料进行真空脱泡处理，再把经过预烘干燥处理、待封装的点火线圈放在真空浇注室中进行前期真空干燥处理，使线圈与骨架、线包与外壳之间的气体全部排出，然后在真空条件下用完全脱过泡的已混合好的灌封料进行封装。解决线圈中空气绝缘处理最好的方法是采用树脂真空灌封工艺，而车用点火线圈树脂真空灌封技术的主要材料是环氧树脂。这一真空灌封分几个工艺环节？专家日前对此进行了详细介绍，首要的一条是选择材料即用户，可根据车用点火线圈的使用环境，提出树脂灌封料的技术条件，并根据技术条件验收树脂料，是工艺过程的第一个环节。

之后便进入“吸料”，此过程分为环氧树脂的吸料和固化剂的吸料。建议使用物性一致性良好的双组分环氧树脂材料，吸料过程是将环氧树脂及固化剂分别吸人薄膜脱气罐中进行薄膜脱气，吸入量应根据单班生产量和脱气罐有效容积决定，吸人的最大量以脱气罐有效容积为准，然后按预定的温度加热、搅拌脱气。此过程易出现的问题：吸料时常温下，特别是汽车用环氧树脂灌封料黏度会变得很高，甚至根本不能流动，这时可对容器进行预热。加热时须注意必须均匀、缓慢地进行，否则上面的材料还没有熔解，底部的材料因温度太高会变质损坏甚至于燃烧、造成损失，可将料直接送人预热炉预热。还要注意的是向脱气罐吸料时一定要非常小心，如果将树B旨吸人固化剂罐或将固化剂泵人树脂脱气罐，必须立即将罐内材料全部排出，否则一旦固化会造成脱气罐报废的严重后果。

吸料完毕及时将管路阀门内的料也吸人脱气罐内，不要在管路阀门内滞留有灌封料，否则会造成下次吸料困难；吸料真空度应与吸料流速匹配、不可太高，一般对物料和管路阀门都进行预热，真空度1 000pa即可；吸入量不可过多，若漫过脱气伞面，就起不到薄膜脱气的作用。“薄膜脱气”是第2个环节。薄膜脱气是目前浇注设备中广泛采用的，脱气效果较为理想的脱气方法。物料在螺旋提升器的作用下被提到薄膜脱气装置的顶部，并沿薄膜脱气伞向下流动，流动中由于过流面积不断增加，物料在伞面上形成一层很薄的膜，这样物料中夹杂的气体由于受物料液位压力的降低，再加上罐内适当的真空(一般为133～399h)，便很容易释放出来并被抽除。最终达到净化物料、真空除气的目的。提料量应适量：提料量过多物料在薄膜脱气伞上形成的膜太厚，不利于脱气。

提料量过少，虽然物料在薄膜脱气伞上形成的膜很薄、有利于脱气，且难以保证罐内全部物料在要求时间内都通过薄膜说气伞，达不到充分脱气的目的。在生产过程中薄膜脱气过程一般为30～40min，调速电机调速在50～200r/min之间，物料循环4～5次脱气效果最佳。在这一工艺环节还要特别注意易出现的问题：脱气时一定将搅拌电机打开，才能将物料提升至脱气伞上进行薄膜脱气，启动搅拌电机时先对物料加热，否则物料黏度很高甚至根本不能流动，这时若打开搅拌电机会有电机堵转的危险，正确的操作应该是先给物料按预定程序加温、然后打开真空系统、再启动搅拌电机进行薄膜脱气；脱气过程应连续进行尽量避免停机，如果脱气完成的材料因某种原因停机(如周末、节假日或检修设备等)，材料重新投入使用前必须重新脱气。

脱气时间可按材料多少和停机时间长短适当调整，否则材料中会混进大量空气、影响浇注质量；脱气的真空度控制在133～399 pa，真空度太高易将一些活性稀释剂等易挥发物质吸走影响物料品质、也不利于环境保护及真空泵的可靠运转，真空度太低不易及时脱完气泡。完成上述工艺后就可进行真空灌封前的准备，以及真空灌封，最后还要进行清洗与清洁。树脂真空灌封系统，已广泛应用于车用点火线圈制造行业，而环氧树脂作为绝缘材料在不同产品中对其性能也有不同要求。在掌握设备操作技术的基础上，应进一步进行工艺、设备改进，以提高性能，使其更好适应生产需要。值得注意的是：真空灌封设备不同，灌封工艺也有所不同，但是总体工艺流程大同小异。尤其是灌封中出现问题的解决方法和灌封工艺需注意的事项，是具有共性的，需全面关注、积累经验、不同改进。